重質(zhì)非水相液體分離新型旋流器

重質(zhì)非水相液體(DNAPL)在地下環(huán)境的遷移導致土壤及地下水有機污染問題日益加劇。DNA-PL主要是由礦產(chǎn)開采、金屬冶煉、石油化工等工業(yè)環(huán)節(jié)產(chǎn)生的煤焦油、重礦物油等和生物醫(yī)藥、電子清洗中廣泛使用的氯代烴等溶劑和萃取劑排放或泄露進入環(huán)境的。DNAPL中很多成分具有致癌、致畸、致突變性，嚴重危害環(huán)境安全和人體健康。我國將較為常見的DNAPL組分如三氯乙烯(TCE)、四氯乙烯(PCE)等列人了優(yōu)先控制的有毒有害水污染物名錄。

DNAPL類污染物密度大，難溶于水，易在重力作用下向下遷移至非承壓含水層，在水力梯度作用下也會沿水平方向運移并聚集賦存于低滲透介質(zhì)中，導致其污染的地下水修復困難，并且修復后期效率會顯著降低，出現(xiàn)“拖尾”問題。因此，高效分離地下水中的重質(zhì)非水相液體已成為地下水修復領域的熱點問題。目前，地下水污染修復常采用異位修復，主要通過過濾、沉降、吸附、離心等方法對DNA-PL進行分離，其中沉降的處理周期較長，過濾和吸附不僅材料成本較高，而且還易造成二次污染，而離心處理時間短、成本低、二次污染可控。但傳統(tǒng)旋流器運行過程中產(chǎn)生的短路流限制了其離心的高效分離。為了減少短路流量，國內(nèi)外專家學者通過改變旋流器溢流管結(jié)構和流體運動軌跡等方式對旋流器進行改進。LI等研究表明，采用弧形溢流管相比線性溢流管可有效降低短路流量，從而提高分離效率。ZHANG等研究表明，減小曲率半徑可減少短路流對粗顆粒夾帶的影響，也可有效提高分離效率。LI等提出了一種厚壁溢流管旋流器，與傳統(tǒng)旋流器相比，短路流量降低了8.09%。這些新結(jié)構均不同程度地減少了短路流量，但與傳統(tǒng)旋流器一樣都是基于液固旋流分離器提出的，在液液旋流分離器方面很難直接應用，而對DNAPIL進行分離屬于液液分離。

本研究在短路流移動路徑上通過改變流體的運動軌跡，阻止內(nèi)溢流管外形成短路流，使這些未參與分離的流體重新進人旋流器，從而達到減少短路流量、提高分離效率的目的，而且可用于液液分離。通過在內(nèi)溢流管外壁到旋流器圓柱段內(nèi)壁之間增加引流結(jié)構設計出一種內(nèi)溢流管外側(cè)帶有環(huán)隙溢流結(jié)構的新型旋流器，使用數(shù)值模擬方式與傳統(tǒng)旋流器對比流場特性、短路流量和分離性能，證實了新型旋流器的優(yōu)越性。

1、數(shù)值模擬

1.1 數(shù)學模型

旋流器結(jié)構如圖1所示。新型旋流器是在傳統(tǒng)旋流器結(jié)構的基礎上，在內(nèi)溢流管外側(cè)增加了環(huán)隙溢流管。旋流器結(jié)構的尺寸如表1所示。利用ICEMCFD軟件分別對兩種旋流器的流體域進行六面體網(wǎng)格劃分，對邊界層區(qū)域的網(wǎng)格適當加密以更精確地捕捉邊壁處的流場信息。

1.2 計算方法及邊界條件設置

運用Fluent軟件進行模擬，湍流模型采用雷諾應力模型(RSM)，多相流模型采用混合模型(ASM）。連續(xù)相為水，分散相用工業(yè)污染場地地下水中檢出率較高的DNAPL類污染物――TCE，檢出體積分數(shù)通常為1%～70%，本研究按ASM適用范圍的最小值設置TCE體積分數(shù)為10%。入口設置為按速度入口，模擬5種不同入口速度（2、4、6、8、10m/s)下的分離情況，出口設置為壓力出口，壁面設置為無滑移條件，相間曳力模型選用Schiller-Naumann模型。熱力學溫度設置為298K，選用壓力基準算法隱式求解器穩(wěn)態(tài)求解，壓力與速度的耦合選用SIMPLEC算法，壓力空間離散化設置為PRESTO！，空間離散化其他方程均定義為二階迎風格式，殘差精度設置為1×10-5。

2、臺架實驗

臺架實驗用于驗證數(shù)值模擬準確性，選擇底流壓降與分離效率作為驗證指標。底流壓降是研究能量消耗的主要依據(jù)，混合物中的TCE經(jīng)旋流器分離后由底流口排出，因此底流壓降對于分離較為重要，根據(jù)入口壓力與底流口壓力的差值計算得到。分離效率根據(jù)底流口TCE相質(zhì)量和入口TCE相質(zhì)量的商值計算得到。

臺架實驗流程如圖2所示。TCE與水的混合液從混合罐流出，經(jīng)增壓泵增壓、金屬管浮子流量計計量后進入旋流器，在離心力的作用下進行分離，分離后的水相、TCE相分別經(jīng)旋流器溢流口、底流口返回混合罐，完成循環(huán)過程，短路流及未完全分離的混合液重新進入旋流器進行分離。

3、結(jié)果與討論

3.1 模擬準確性驗證

3.1.1 網(wǎng)格無關性驗證

為減小網(wǎng)格劃分對模擬結(jié)果的影響，對3種網(wǎng)格數(shù)量（①1809574、②2470810、③2840866）進行無關性驗證，3種不同網(wǎng)格數(shù)量下新型旋流器柱錐交界面（Z=0mm)的切向速度和軸向速度如圖3所示。由圖3可知，3種網(wǎng)格數(shù)量的切向速度和軸向速度分布具有相似的變化趨勢，特別是當網(wǎng)格數(shù)量超過2470810后，切向速度和軸向速度分布更是高度一致，不再與網(wǎng)格數(shù)量有關，為了節(jié)省計算時間，后續(xù)模擬采用網(wǎng)格數(shù)量2470810進行計算。

3.1.2 邊界條件驗證

圖4為新型旋流器分離效率、底流壓降的實驗值與模擬值隨入口速度的變化曲線。分析分離效率可知，當入口速度為2~6m/s時，模擬值與實驗值比較接近且均呈上升趨勢，當入口速度超過6m/s后，分離效率實驗值出現(xiàn)下降，而模擬值未有下降趨勢。分析原因：一是模擬過程中忽略了導致TCE相液滴破碎的切向剪力和壁面對液滴的摩擦力；二是當入口速度超過6m/s后，旋流場內(nèi)強湍流作用會使TCE相發(fā)生乳化，且速度增大使得TCE相在旋流腔內(nèi)停留時間變短；三是實際實驗過程中取樣、測量過程會對計算結(jié)果有一定的干擾，導致分離效率降低。分析底流壓降發(fā)現(xiàn)，底流壓降隨入口速度的增加而增大，且實驗值與模擬值上升趨勢一致，但實驗值大于模擬值。分析原因：實驗中新型旋流器入口、底流口所安裝的壓力表距旋流器還有一段管道連接距離，有損失?？傮w而言，在人口速度2~10m/s(特別是2～6m/s)時數(shù)值模擬結(jié)果是準確可信的。

3.2 切向速度分布模擬

切向速度在旋流器三維流動中數(shù)值最大，是產(chǎn)生離心力使兩相分離的基本前提。圖5為旋流器的切向速度分布。由圖5(a)可知，在Z=8D處，兩種旋流器切向速度均符合Rankine渦分布，但新型旋流器內(nèi)旋流區(qū)的切向速度小于傳統(tǒng)旋流器，而在外旋流區(qū)大于傳統(tǒng)旋流器。在內(nèi)旋流區(qū)中減小切向速度有利于減少徑向渦，而外旋流區(qū)中增大切向速度可以提高兩相的分離效率。在Z=0D處，與在Z=8D處不同，兩種旋流器的切向速度在內(nèi)旋流區(qū)均出現(xiàn)了一段下凹現(xiàn)象，分析其原因為旋流器內(nèi)溢流管結(jié)構壁面及其產(chǎn)生的阻力影響了流體的流動狀態(tài)。由圖5(b)可知，隨著入口速度的增加，內(nèi)旋流區(qū)內(nèi)切向速度顯著增大，離心力變大，對分離有利，但是考慮到徑向渦可能會增大，所以需要綜合考慮入口流速。由此可見，新型旋流器的環(huán)隙溢流管降低了內(nèi)旋流區(qū)的切向速度，增大了外旋流區(qū)的切向速度，入口流速需要平衡離心力和徑向渦。

3.3 軸向速度分布模擬

圖6為旋流器的軸向速度分布。由圖6(a)可見，軸向速度在數(shù)值上小于切向速度且有正有負，表示同時存在著上行流和下行流。對比不同截面處兩種旋流器的軸向速度可以發(fā)現(xiàn)，總體上，在內(nèi)溢流管直徑范圍內(nèi)，傳統(tǒng)旋流器的向下的軸向速度大于新型旋流器，在內(nèi)溢流管直徑范圍外則小于新型旋流器，分析其原因為環(huán)隙結(jié)構改善了流場分布，導致新型旋流器在內(nèi)溢流管直徑范圍內(nèi)向上的軸向速度減小，不容易夾帶重質(zhì)TCE相微粒向外逃逸，對分離有利。由圖6(b)可知，隨著入口速度的增加，軸向速度的絕對值增大，導致混合液在旋流器內(nèi)停留時間變短，不利于兩相分離，這也說明入口速度需要綜合考慮?？梢姡滦托髌鞯沫h(huán)隙溢流管降低了旋流器內(nèi)旋流區(qū)的軸向速度，增加入口速度會導致混合液在旋流器內(nèi)停留時間變短。

3.4 流線分布模擬

圖7為兩種旋流器在入口速度為6m/s時圓柱段在X=0mm處的流線分布。對比圖7(a)和圖7(b)可知，新型旋流器內(nèi)循環(huán)渦流較傳統(tǒng)旋流器明顯減小，表明新型旋流器的渦損失較小，流場更加穩(wěn)定，且新型旋流器的環(huán)隙結(jié)構引流了短路流，使得內(nèi)溢流管中無短路流存在。根據(jù)文獻的方法計算得到短路流量，發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)旋流器的短路流量占13.61%，而新型旋流器已沒有短路流量。可見，新型旋流器的環(huán)隙溢流管可消除短路流。

在同等分離效率的前提下，通過新型旋流器與傳統(tǒng)旋流器出口的面積比可換算得到處理相同質(zhì)量的污染物時，新型旋流器的分離時間縮短到只有傳統(tǒng)旋流器的81%?？梢?，在處理相同質(zhì)量的污染物時，新型旋流器所需分離時間更短，效率更高。

3.5 分離效率

由圖8可知，兩種旋流器的分離效率均隨入口速度的增加而增大，原因是隨著入口速度增加，旋流器內(nèi)壓力升高，混合液受到的離心力增大，因此分離效率提高。對比兩種旋流器的分離效率可知，在入口速度為2~6m/s時，新型旋流器的分離效率均高于傳統(tǒng)旋流器，而在入口速度超過6m/s后，由于會發(fā)生乳化現(xiàn)象兩者的分離效率差異不大。綜合而言，新型旋流器的最佳入口速度為6m/s，對應的最高分離效率達到99.91%。

4、結(jié)論

（1）新型旋流器的環(huán)隙溢流結(jié)構降低了旋流器內(nèi)旋流區(qū)的切向速度和軸向速度，增大了外旋流區(qū)的切向速度，且消除了短路流。

（2）新型旋流器在網(wǎng)格數(shù)量2470810、最佳入口速度6m/s時，分離效率最高達到99.91%，在同等分離效率的前提下分離時間縮短為傳統(tǒng)旋流器的81%。（來源：華東理工大學機械與動力工程學院，中國石油烏魯木齊石化公司，華東理工大學資源與環(huán)境工程學院，高濃度難降解有機廢水處理技術國家工程實驗室，國家環(huán)境保護化工過程環(huán)境風險評估與控制重點實驗室）